刚参加工作时，韩硕曾以为钳工依靠手感就能做好工作。一次精密构件装配调试，凭经验反复操作后，测量数据始终波动。老师傅没有批评他，递来一本记录本，要求他记下每一次微调参数，对比查找偏差。师徒二人加班至深夜，从海量数据中找出几微米的误差根源。这件事让韩硕深刻树立起“严慎细实”的工作理念：航天产品绝不允许依靠经验和感觉，每一步操作要有依据，每一组数据必须经得起检验。他真切体会到，“特别能吃苦、特别能战斗、特别能攻关、特别能奉献”的航天精神，不是一句口号，而是落实在每一道工序之中的坚守。

面对重点型号批产提速的艰巨任务，他带领团队打破沿用多年的“单套整机装配架”串行生产模式，按照机身结构划分4个独立装配工段，搭建多线并行生产体系，配套开发专用定位工装与监测设备，打通多架次并行生产瓶颈。改造完成后，单架机身装配周期缩短至原来的1/3，生产效率提升65.7%，峰值产能提升3倍，返工率下降40%，设备稼动率从60%提升至90%。

在高精度框架装配攻关中，他带领团队历经数十次验证，手工打磨关键部位，将轴系精度由±1.2角秒稳定控制到±0.5角秒，把误差牢牢控制在0.01毫米，成为车间经典标杆案例。他还牵头改进复材转运车、热压罐双层托架等装备，实现热压罐产能翻倍，单架机进罐次数减半，每年节约成本30余万元，同时守住批产交付的质量关口。

韩硕创新工作室2021年9月成立，2025年12月正式获评集团公司创新工作室。17名核心成员平均年龄36岁，全部来自生产一线，每个人都随身带着本子，记录现场遇到的各类实际难题。韩硕为团队定下准则：创新必须瞄准车间真实痛点，坚决摒弃脱离实际的纸面研究，以精益求精的标准打磨成果，确保所有创新落地生产。

过去车间工具管理长期困扰生产：紧急作业时工人耗费大量时间寻找工具，月末盘点占用大量人力；一旦工具遗失，需要全车间停工排查，防范异物遗留安全隐患。韩硕带领团队扎根工位调研半个月，先后迭代3版方案、7次试装，推出搭载RFID识别、库存预警功能的智能工具柜。工人扫码即可取用工具，单件取用时间缩短40%，系统自动完成盘点，流程全程可追溯，每年节约十余万元管理成本，从源头化解工具遗留带来的安全风险。

团队研发的一体化光电球安装平台，精度控制在±0.03毫米以内，减少20分钟调试时间，取得国家发明专利；自适应盘桨装置改变传统人工凭手感作业的模式，单架次滑油疏通时间缩短30分钟，累计积攒数百工时的交付缓冲。截至 2025年11月，工作室落地20余项实用工装，创造产值约1270万元，降本减耗超62.8万元。韩硕个人拥有2项发明专利、5项实用新型专利，发表论文2篇，全部专利成果均投入现场使用，没有一项束之高阁。

韩硕带徒坚持“先树责任心，再传授技术”。新人入职第一课，就要学习精益求精的工作准则。手艺可以逐步练习，但敬畏岗位、敬畏航天产品的初心不能动摇。徒弟们评价：“师傅身上严慎细实的作风令人敬佩，无论生产任务多紧急，他绝不因赶进度降低质量标准，总能及时发现被大家忽略的微小偏差。”

一次紧急任务要求半个月完成3架重点型号交付，班组人力紧张。韩硕带领三名零基础徒弟驻守车间，一边赶生产，一边拆解传授实操经验。全员顶住交付压力，不放过毫米级偏差，按时完成交付任务，三名新人快速成长为可以独立完成全流程作业的熟手。至今，韩硕累计带徒8人，培养高级工4名、中级工4名，多名徒弟已经能够独立承担项目攻坚。

依托创新工作室，他搭建多层次人才培养平台，常态化开展技术技能交流，推荐骨干参加集团、市级技能竞赛，累计6人次获奖，2名成员入选北京市代表队参加京津冀无人机技能赛事。工作室与台州技师学院搭建人才合作渠道，组织技术骨干外出学习精益生产、航空装备维护技术，向大国工匠汲取经验。团队先后斩获集团公司“青年安全生产示范岗”、十一院“青年文明号”等12项集体荣誉，建成老中青合理搭配的技能人才梯队。

在韩硕看来，过往荣誉只是全新起点。下一步，他将持续推进装配工序优化，针对操作繁琐、工装通用性不足等现实难题继续攻关，把一线实操经验转化为标准化工艺。依托创新工作室平台，带动更多青年投身工艺创新，深耕智能制造装配技术，助力彩虹无人机翱翔更远天际，为航天强国建设贡献青年技能力量。